اساس کار این روش ساده است. رنگ در یک میدان الکتریکی قرار می گیرد و الکتریسیته ذخیره می نماید و با ایجاد قطب مخالف در بدنه قطعه پس از پرتاب رنگ از نازل به طرف قطعه کشیده می شود.
مزیت این روش مصرف بهینه رنگ و کاهش پرت و کاهش پاشش بیش از حد است چون وقتی ضخامت لایه رنگ به حد مطلوب می رسد سطح عایق شده دیگر ذرات را به طرف خود نمی کشد و کار متوقف می گردد برای قطعاتی که دارای شکلهای پیچیده ای می باشند از دستگاه های الکترواستاتیک کمکی بادی(Air-Assisted electrostatic) استفاده می شود
امروزه در صنایع خودرو از دستگاه های الکترو استاتیک روباتیک استفاده می شود که گرچه گران تر است ولی سرعت و بازدهی بالا و اتلاف رنگ آن کم است.
پاشش پودری چیست ،صنایع مخاطب و مزایای آن نسبت به رنگ مایع چیست؟
در ابتدا رنگ پودری چیست؟
رنگ پودری از مخلوط رزین به عنوان پوشش دهنده و پیگمنت به عنوان رنگ دهنده بدست امده است ، روش ساخت رنگ پودری به این صورت است که ابتدا رزین و پیگمنت و گاها افزودنیهای خاص به شکل مذاب با یکدیگر مخلوط شده و پس از سرد شدن آسیاب شده وبه ذراتی در ابعاد 10 تا 100 میکرون تبدیل می شوند .
پاشش الکترو استاتیک :
روش پاشش الکترو استاتیک پودری در دهه 1960 میلادی ابداع شد و با پدیدار شدن مزایای آن نسبت به رنگ مایع به شدت گسترش پیدا کرد
پاشش رنگ پودری به صورت الکترو استاتیک اعمال میشود هنگامی که ذرات پودر به سمت قطعه اسپری می شوند در داخل پیستوله پاشش شارژ الکترو استاتیکی می شوند و با توجه به این که قطعه کار به ارت زمین وصل شده است اختلاف ولتاژ باعث میشود ذرات به سمت قطعه جذب شوند و سپس قطعه رنگ شده در کوره ها بین 160 تا 200 درجه حرارت میبینند و پودر در روی قطعه ذوب شده ومانند فیلمی نازک به روی قطعه همجوش میشود و ایجاد سطحی یکنواخت ، مقاوم و ضخیم مینماید.
مراحل رنگ آمیزی پاشش الکترو استاتیک پودری:
– اولین مرحله تمیز کاری و چربی گیری و آماده کردن سطح به روش فسافته روی ، آهن ، کرومات و …قبل از رنگ آمیزی قطعه میباشد
– مرحله بعد مرحله اسپری رنگ به روش الکترو استاتیک می باشد که به دوصورت کرونا و ترایبو انجام میشود.
نقطه اشتراک تمام سیستمهای پاشش وجود یک مخزن پودر و انژکتور جهت مکش و انتقال پودر از مخزن به پیستوله و پیستوله پاشش پودر که مسلح به یک های ولتاژ ( افزاینده مقدار جریان محرک الکتریکی) و همچنین واحد تغذیه باد و یونیت کنترل مرکزی میباشند.
ولی با تمام اشتراکات سرعت پاشش، براقیت و یکنواختی وکیفیت کار و کاهش پرت رنگ رابطه مستقیمی با کیفیت دستگاه پاشش رنگ پودری دارد
– کوره پخت نیز یکی از مهمترین بخشهای رنگ آمیزی می باشد دمای پخت معمولا بین 160 تا 200 درجه سانتیگراد می باشد
سیستمهای جانبی کمکی نیز مانند کابین پاشش وکانوایر و سیستم خنک کننده و واحد بازیافت رنگ پرت شده از دیگر مراحل کمکی تجهیزات رنگ آمیزی پودری می باشند.
مزایای پاشش پودری:
پوشش پودری یک پوشش با کیفیت بالا است که روی هزاران محصولی که هر روز با آنها در تماس هستید یافت می شود. پوشش پودری از خشن ترین، سخت ترین ماشین آلات و همچنین وسایل خانگی که روزانه با آنها سرو کار دارید محافظت می کند. این پوشش بادوام‌تری نسبت به رنگ‌های مایع ارائه می‌کند، در حالی که از نظر ظاهری نیز پوشش جذابتری میباشد. محصولات با پوشش پودری در برابر کاهش کیفیت پوشش در نتیجه ضربه، رطوبت، مواد شیمیایی، اشعه ماوراء بنفش و سایر شرایط آب و هوایی شدید مقاومت بیشتری دارند. این به نوبه خود خطر خراشیدگی، خراشیدگی، ساییدگی، خوردگی، محو شدن و سایر مشکلات سایش را کاهش می دهد.
– امکان بازیافت 95 درصد از رنگ پرت شده
– رنگی که تهیه میشود آماده مصرف می باشد و مانند رنگ مایع نیاز به افزودن حلال ،همزدن و رقیق کردن ندارد
– خطر آتشسوزی کمتر است ، از انجایی که پوششهای پودری حاوی حلال ( معمولا آتشگیر هستند) نیستند خطر آتش سوزی به مقدار قابل توجهی کاهش میابد.
– سازگار با محیط زیست و عدم آلودگیهای محیطی.
– ضخامت مناسب ،در پوششهای پودری با یک بار پاشش ضخامت قابل توجهی به دست میاید و به همین علت نیاز به آستر و پاشش چند باره به روی یک سطح از بین میرود
– کاهش قطعات مرجوعی
صنایع اصلی مخاطب رنگ پودری:
انواع رنگ پودری قابلیت اسپری به قطعه ای که هادی جریان الکتریکی و مقاومت دمای پخت رنگ را دارد اعمال میشود( امروزه حتی قطعات غیر هادی نیز با اعمال پوششهای خاص رسانا میشود مانند قطعا سرامیکی ، ام دی اف، و …)
اولین گروه مخاطب پاشش پودری شامل سازندگان لوازم خانگی مانند یخچال ،ماشین لباس شویی، کولرها و هواکش و هود ،رادیاتور و اجاق گاز و .. میباشند. در بیشتر این صنایع از پوشش اپوکسی -پلی استر استفاده میشود و تا سال 1996وحدود 42 درصد تولید کنندگان این کالاها روش پوشش پودری استفاده میکردند.
گروه دوم شامل مبلمان فلزی ،قفسه بندی، پایه های تختخواب فلزی ، تابلوهای برق، تجهیزات آتش نشانی ،تجهیزات بیمارستانی و … که در حال حاضر 25 درصد از این گروه تولید کنندها از پوششهای پودری استفاده میکنند.
گروه سوم سازندگان قطعات داخلی خودرو شامل شاسی و قطعات داخلی موتور ، جلوبندی خودرو و .. در حال حاضر 20 درصد قطعات خودرو با روش پاشش پودری رنگ آمیزی میشوند.
گروه سوم سازندگان ماشین آلات صنعتی و کشاورزی که در حال حاضر 16 درصد از قطعات این صنایع از روش پاشش پودری استفاده می کنند.
گروه چهارم سایر صنایع ، از قبیل صنایع الکتریکی مخصوصا محصولات لوکس و خانگی شامل کلید و پریز و پایه لوستر و .. و همچنین مبلمان اداری و ابزار آلات صنعتی و ابزار الات دستی و ..
